Kistler hat mit dem neuen Integrated Joining System eine kompakte Servopresse vorgestellt, die alle zentralen Komponenten in einem einzigen Gehäuse vereint. Entwickelt wurde sie gemeinsam mit dem Winterthurer Technopark-Unternehmen Cyltronic. Die Lösung richtet sich an Maschinen- und Anlagebauer, die prozessgesicherte und energieeffiziente Fügevorgänge umsetzen wollen.
Kistler macht laut einer Mitteilung das elektromechanische Fügen deutlich bequemer. Im neuen Integrated Joining System mit Kraft-Weg-Messung vereint der weltweit tätige Spezialist für Messtechnik und Sensoren mit Sitz in Winterthur erstmals alle Komponenten einer Servopresse in einem einzigen Gehäuse. Lediglich die Prozessüberwachung und -steuerung maXYmos NC von Kistler ist zusätzlich anzuschliessen. So entsteht eine durchgängige Messkette – von der Prozesssteuerung, über die Überwachung bis zur Auswertung
Realisiert hat Kistler dieses in einem Gehäuse zusammengefasste kompakte Fügesystem in Zusammenarbeit mit dem 2020 gegründeten und im Technopark Winterthur ansässigen Unternehmen Cyltronic. „Die Kolleginnen und Kollegen von Cyltronic haben viel wertvolle Erfahrung in der Integration von Komponenten bei Elektrozylindern“, wird Bastian Telgen zitiert, der bei Kistler die Entwicklung des Integrated Joining Systems verantwortete. „Dieses Wissen war essenziell, um unser neues System so schnell und erfolgreich umsetzen zu können.
Das kompakte Fügesystem ist für Maschinen- und Anlagebauer gedacht, die eine prozessgesicherte (teil-)automatisierte Montagestation für das Fügen von Bauteilen mit einer Servopresse planen. Es eignet sich als energiesparende Alternative zu pneumatischen Systemen. Das Integrated Joining System verfügt über bis zu 2,5 Kilonewton Fügekraft, 200 Millimeter Hub und 250 Millimeter Verfahrgeschwindigkeit. Die mechanische Schnittstelle ist entsprechend der ISO-Norm 15552 ausgelegt.
Dadurch eignet sich die Servopresse unter anderem besonders für Anwendungen in der Elektronik- und Automobilfertigung, in denen bisher aus Platzmangel oder Kostengründen vorrangig pneumatische Systeme genutzt wurden. „Wir freuen uns darauf, viele Projekte mit unseren Kunden umzusetzen“, so Telgen, „und weitere Lösungen und Funktionen entlang der Marktbedürfnisse mit entsprechendem Feedback der Nutzer zu entwickeln.“ ce/mm
